始建于1921年的双星集团，经历过市场经济初期供不应求的辉煌，也体味过产业瓶颈期落后亏损的徘徊。2014年，双星重新“创业”，做好“舍”与“得”的辩证法：淘汰落后产能，以创新驱动向智能制造、绿色制造看齐，实现了从“汗水型”到“智慧型”的转变，在新时代焕发了新风采。
　　淘汰全部落后产能
　　在传统印象中，轮胎工厂是一个既热又脏的地方。但在双星轮胎智能制造(工业4.0)产业园，技术人员身穿白大褂，地面干净得能看到天花板，生产线上也几乎闻不到刺鼻气味。
　　2014年，履新董事长不到一年的柴永森，带领双星开启“二次创业”。随后的5年，双星建成全球轮胎行业全流程“工业4.0”智能化工厂及“工业4.0”智能装备生产基地，淘汰了全部落后产能，成为全球先进的轮胎制造企业之一，控股了曾名列全球前十的韩国锦湖轮胎。双星总资产也由不到45亿元发展到350亿元，销售收入由不到50亿元发展到近200亿元。
　　记者在双星轮胎“工业4.0”工厂看到，11种300余台不同的智能机器人正按照智能软件的“命令”有序分工，成品轮胎被机器人精准投放到“等候”在旁的无人智能运输车上，然后随着运输车按照“计算”好的最佳路线迅速码放到规定位置。这些智能机器人中，有80%由双星自主研发和制造。
　　双星轮胎产业负责人苏明说，双星将数字技术与轮胎制造深度融合，创新开发了智能信息系统，实现人、料、设备、位置的信息智能采集与匹配，同时还可以对制造各环节进行评测、防错、纠错。工作效率提高2倍以上，产品不良率降低80%以上。
　　全面推广新材料
　　近年来，双星持续强化创新驱动，研发新材料、推出“黑科技”。
　　“未来双星不会再投资扩大传统充气轮胎规模，而是全面推广新技术、新材料、新产品。”双星集团董事长柴永森说。
　　卡客车轮胎用户注重轮胎产品的耐磨、节油等性能，轿车轮胎用户更注重安全性。基于此，双星“稀土金”轮胎和“全防爆”安全轮胎于2021年面世。
　　“我们通过原材料配方和工艺的创新突破，研发出了‘稀土金’橡胶复合新材料。加上特殊的技术和花纹设计，滚阻可以降低到3.8至4.5，寿命可达50万公里。”苏明说，据测算，使用滚阻达到4.5的“稀土金”轮胎，可比使用普通轮胎节油约44万元。
　　“全防爆”安全轮胎则是双星在轿车胎领域的一次突破创新。在高速行驶突然缺气时不易侧翻，依然可以60km/h的速度持续行驶30分钟，适用所有乘用车。
　　100%利用废旧轮胎
　　废旧轮胎被称为“黑色污染”。一条废旧轮胎能利用到何种程度？在双星，这个答案是100%。
　　“一条废旧轮胎通过裂解，可变成40%的初级油、30%的环保炭黑、20%的钢丝和10%左右的可燃气，真正做到对废旧轮胎‘吃干榨净’。”双星伊克斯达环境产业负责人陈晓燕说。
　　2019年，双星建成了废旧轮胎循环利用“工业4.0”智能化工厂。记者在位于青岛西海岸新区的双星轮胎智能制造(工业4.0)产业园看到，20万平方米厂房的屋顶被太阳能光伏面板覆盖，普通生产车间变成“头顶会发电”的车间。苏明介绍，光伏发电板每年可发电2000万度，使用这种“绿电”每年节约标煤5500吨。
　　“双星已经构建起绿色循环产业链，为轮胎产业绿色发展提供了‘双星样本’。”柴永森说。
（文章来源：经济参考报）