新中国成立初期，洛阳被确定为全国8个重点建设的工业城市之一，第一拖拉机制造厂、洛阳矿山机器厂、洛阳轴承厂等“十大厂矿”落户洛阳，洛阳一跃成为我国重要的工业基地。相关项目投产后，洛阳诞生了我国第一台履带式拖拉机、第一批汽车变速箱轴承、第一台舰艇用柴油机等众多“全国第一”，“洛阳制造”享誉全国。
　　但在市场经济大潮冲击下，面对日益激烈的国内外竞争，思想僵化、体制掣肘、结构失衡等突出问题将部分老牌国企逼向生死边缘。顶着“不改革就死路一条”的巨大压力，洛阳老牌国企大刀阔斧搞改革，通过兼并重组、转股改制、减员增效等举措，甩掉沉重包袱，激发企业活力，破解了迫在眉睫的生存危机。同时，以技术创新转化为支撑强基固本，以客户至上理念为核心开拓市场，“共和国长子”企业的金字招牌历久弥新，风采不减。
　　机制变革起死回生
　　2022年6月6日，重组后的中钢洛耐科技股份有限公司（简称“中钢洛耐”）在上海证券交易所科创板挂牌上市，沉寂多年的中钢洛耐再次迎来高光时刻。
　　就在8年前，中钢洛耐还是一家当年亏损9000余万元、背负4亿元贷款的“夕阳企业”。甚至因2014年至2016年连续亏损，被国务院国资委列为挂牌督办的特困企业。
　　“人员多，效率低，结构臃肿，员工平均工资比洛阳市低50%，技能人才大量流失。”在厂里工作37年的中钢洛耐总经理薄钧说，危机早已显现，此前小修小补，一直在艰难经营。时至2014年，始建于1958年，前身为原冶金工业部洛阳耐火材料厂、创造耐火材料领域多个“全国第一”的中钢洛耐，徘徊在生死存亡的边缘。
　　外出参会，同行见到薄钧就调侃，“企业还活着呢？收拾烂摊子真不容易”；厂内交流，职工见到薄钧就诉苦，工资发不下来，售楼部中介看到中钢洛耐的工装，都不带人看房；周边区域，居民都知道中钢洛耐有“三保”，内退下岗的职工不少当了保洁、保安、保姆。
　　“企业没效益，职工没尊严。” 在2015年的企业职代会上，薄钧提出一个关键议题——要让职工有尊严。
　　要让职工有尊严，企业就要有效益。“淘汰落后产能，分流部分员工，补上产业短板。”想要“死中求活”，薄钧和管理团队苦思冥想后认为，小修小补续不了命，大刀阔斧才有生机。20万吨年产能砍去40%，3700名员工分流内退1500人，同时，努力拓展新技术、新产品、新服务。
　　那段时间，有人去薄钧办公室骂街，有人冲薄钧吐痰，但是“搞改革盘活企业，部分职工骂；求安稳坐等关门，全部员工骂”，权衡利弊，中钢洛耐领导层还是决定抓住最后一根“救命稻草”。
　　实践证明，卸去了最沉重的包袱，诊治了最深层的痼疾，又恰逢生态环保领域对新型耐火材料的需求增加，拥有雄厚技术积累的中钢洛耐迅速闯出了一片新天地。2017年，中钢洛耐扭亏为盈，当年实现净利润500余万元，2018年利润8000余万元。2019年至2021年，企业主要经营指标连创新高。
　　前不久，中钢洛耐成功入选国务院国资委“创建世界一流专精特新示范企业”名单。当前，经营进入“新常态”的中钢洛耐，正以“建设具有国际竞争力的世界一流耐火材料企业”为目标，努力成为高温工业用耐火材料系统集成、综合配套和系统方案解决服务商。
　　在洛阳，“创新变革”是不少老牌国企浴火重生后刻骨铭心的记忆。
　　2016年，已经连续亏损5年的洛阳LYC轴承有限公司（前身为洛阳轴承厂，简称“洛轴”）开启新一轮机制变革，组织机构上，按照以客户为中心、扁平化、精干高效的原则，压缩管理机构和层级；人事制度上采取任期制、竞聘制、岗薪制和末位淘汰制；薪酬分配向研发、生产、销售三类一线岗位倾斜；业务板块完成考核指标，超额利润员工分成。
　　由于洛轴此前人员臃肿，员工最多时超2万人，为了减员增效，公司部门严控人员增加。“想新进一个人，就得先淘汰一个人。”洛轴总经理助理董汉杰说，但对研发部门，只要是技术研发需要，公司全力支持，每年新进的100名本科以上毕业生中，研发中心优先挑选人才。
　　“企业最大的管理是人事和薪酬管理，改革理顺了分配体系，稳定了技术队伍，激发了员工干劲。”董汉杰说，这有利于将数十年的技术优势转化为生产优势，把品牌优势转化为市场优势，让产品既“叫好”，又“叫座”。
　　经过“强筋壮骨”和“刮骨疗毒”，洛轴由2016年的1.2万名员工创造不足20亿元产值，转变为2022年5000多名员工创造50多亿元产值，人均功效大幅提升。目前，洛轴正以“打造世界一流的轴承研发生产基地，成为国际杰出的轴承供应服务商”为目标，努力实现“十四五”末营收达到100亿元。
　　科技创新强基固本
　　2022年9月，洛轴成功研制国内首套16MW平台风电主轴轴承，解决了困扰我国风电行业多年的“卡脖子”难题，结束了我国不能研发制造此类高端产品的历史，风机行业关键部件国产化替代工作又向前迈出了一大步。
　　“生产一代、储备一代、研发一代，在技术研发上，洛轴从来是未雨绸缪。”董汉杰说，正因为如此，多年来，依托行业唯一的航空精密轴承国家重点实验室等国家级创新平台，洛轴率先攻克了航天、风电、海洋工程、医疗机械等我国轴承领域的一系列“卡脖子”技术，成为中国轴承行业规模最大的综合轴承制造企业之一，并持续保持行业领先地位。
　　在工业基地洛阳，无论是主动求变，还是倒逼改革，以洛轴为代表的洛阳老牌国企在数十年发展历程中，不约而同将技术攻关、科技创新作为企业的立身之本。也正因如此，不少老牌国企在面临一轮轮生存危机时，最终能凭借雄厚的技术积累和过硬的科研实力转危为安。
　　2014年至2016年，中钢洛耐连续亏损，债务沉重，入不敷出。当时，花3万块钱采购耗材、花1.3万元搭建养护棚这样的“小事”到了总经理薄钧处都要被驳回。“钱要花到关键处，能不花钱的地方一分钱都不能多花。”尽管如此窘迫，但在薄钧眼中，科技创新的钱决不能省，“不靠科技创新要生产力，企业后继乏力，其他改革都是‘无源之水’，折腾得再厉害，还是死路一条。”
　　技术突破总要历经坎坷风雨，市场机遇总是青睐有备而来。在中国一拖集团有限公司（前身为第一拖拉机制造厂，简称“一拖”）战略管理科科长李雄川眼中，一拖曾两次凭借技术优势抢先抓住市场机遇。
　　20世纪80年代，家庭联产承包责任制在全国农村普遍推行后，广袤的原野被分成了小块儿的“面条田”，原来大马力的履带式拖拉机不适应家庭生产的需求，“老黄牛重返战场，小毛驴趾高气扬，拖拉机离职休养”的顺口溜传播开来。
　　当时，一拖派出人员奔赴东北、西北、两湖、两广等地带回了农民的意见，并迅速研制出符合农民需求的东方红15马力拖拉机，此后，东方红“小四轮”短期内便风靡全国，成为不少农户的标配。
　　进入20世纪90年代的一拖业绩下滑明显，1994年，建厂以来首次亏损。在此期间，一拖仍旧承担着消化意大利菲亚特大轮拖技术的任务，尽管短期内看不到回报，一拖坚持挤出收益支持大轮拖研发。
　　创新不易，但收益不小。2000年之后，随着农业适度规模经营逐渐扩展，大马力轮式拖拉机成为农业经营主体和农业社会化服务组织的主要需求，加之国家此后推出农机补贴政策，自2004年起，拖拉机制造企业迎来了行业发展的“黄金十年”。
　　2003年，经过20多年对意大利菲亚特大轮拖技术的消化吸收，一拖推出了完全“本土化”的80至100马力的东方红大轮拖系列产品。第二年，该款拖拉机就卖出1.2万台，成为抢手货。
　　国际市场也渐次打开。2003年，一次性出口委内瑞拉530台拖拉机，成为当时国内最大的一笔大轮拖出口订单。此后，我国大中型轮拖的出口纪录不断被刷新。
　　“技术积累不是一朝一夕实现的，但唯有不断进行技术积累，才能适时满足市场需求。”李雄川说，近年来，为适应市场变化、满足我国农业现代化建设需要，一拖在无人驾驶智能农机技术、新能源拖拉机技术、丘陵山地拖拉机技术等领域不断突破。
　　作为一家提供中高端连接器及解决方案的科技制造型企业，中航光电科技股份有限公司（前身为华川电器厂，简称“中航光电”）多年来主动求变，发展势头良好，近年来，年营收超百亿元，增长迅猛，但其在科技创新上仍旧不遗余力。
　　中航光电1.4万名员工中，约1/4是技术研发人员，“十三五”期间，中航光电累计投入研发费用34.81亿元，占到营业总收入的8.82%。近年来，其研发经费投入强度超过10%。截至2022年底，公司累计获得授权专利4400余项，主持或参与制订行业标准850余项。
　　“科技创新是企业的立身之本，哪怕企业发展势头良好，技术创新也一刻不能放松。”中航光电党建文宣部副部长王伟恒说，正是得益于几十年如一日坚持搞创新，从电连接器到光纤连接器，再到流体连接器，一个从小山村里走出来的企业才能开拓出电、光、液、集成互连等几大支柱性连接器产业，实现从“跟跑”到“领跑”的跨越。
　　客户至上开拓市场
　　作为“一五”时期落户洛阳的重点项目——中信重工机械股份有限公司（原洛阳矿山机器厂）曾数次面临危机。2016年前后，重型机械行业市场需求下跌，中信重工业绩断崖式下滑。
　　在60余年发展历程中，中信重工推出过我国第一台直径2.5米提升机、规格最大技术最先进的磨机组等一系列产品……期间，中信重工共创造了近300项国内乃至世界“第一”“首创”“领先”的纪录。
　　但是技术积累如何转化为生产力，如何在重型机械行业市场下滑时闯出一片新天地，时时拷问“中信重工人”。“矿山及重大装备板块作为我们的‘老家底’，发挥着‘稳定器’‘压舱石’作用。”中信重工党政办公室主任任宏军说，但“鸡蛋不能放到一个篮子里”，应对行业市场需求萎缩，唯有在提升传统领域竞争力的同时，加快培育新动能，开辟新领域。
　　“卖装备是一锤子买卖，但做服务却是长期合作。”任宏军说，从“做产品”向“做产业”转变，是传统业务的增长方向，“就像造一个水杯，不能仅满足于盛水，还要考虑水从哪里来，怎么方便烧水的问题。”为此，中信重工开辟专门的工程成套业务板块，从为客户提供单一重型装备，转变为提供建设、安装、调试、维保等全链条服务。
　　在培育新动能方面，2015年，中信重工借力资本市场，通过投资并购，快速切入特种机器人领域，高起点跻身该领域第一梯队，该板块业务在矿山及重大装备板块不景气时，成为公司利润的重要支撑点。
　　此外，随着海上风电行业迅速发展，中信重工曾为海上风电项目提供打桩机上的关键锻件，期间发现企业不但有能力制造风电机组塔筒、导管架，还有能力研发制造打桩锤等关键组件。“我们就通过一个锻件，打入一个新领域。”任宏军说，2020年，中信重工在福建漳州建设生产基地，并逐渐由提供组件向全链条拓展业务。如今，海上风电产业正成为中信重工新的增长极。
　　在中信重工60余年发展历程中，“客户至上”是其一直坚持的经营理念。无独有偶，2019年，中航光电员工评选出的十六字企业核心价值观中，“客户至上”位列第一。王伟恒说：“这是我们在爬坡过坎过程中学到的‘重要一课’。”
　　20世纪80年代，国防工业“保军转民”背景下，华川电器厂军品任务陡然下降，工厂一夜之间失去了订单。“应对生存危机，唯一的办法就是寻找新市场。”王伟恒说，找订单、跑市场是一段时期内的“救命”工作。
　　“我们的连接器产品不是货架产品，而是定制化产品，客户需要什么样的，我们就生产什么样的。”王伟恒说，“客户至上”的理念就是在摆脱危机过程中一天天树立起来的。
　　为了调动员工积极性，中航光电在20世纪90年代率先实施劳动人事分配制度改革，建立以“市场开发、技术研发”人员为核心的激励运营机制，使全厂所有员工的收入都与效益紧密挂钩，按劳取酬、多劳多得。
　　“当时，还曾出现过‘是市场养活厂子，还是厂子养活销售’的争议，但当第一位销售人员获得比高层还要多的一笔奖金后，全厂职工震惊了，一石激起千层浪，职工观念彻底从‘要我干’变为‘我要干’。”王伟恒说，干部职工的工作激情被充分调动，企业营销和研发实力不断增强，1999年，企业亏损局面得到扭转，2000年，企业营收和利润创出世纪高点。
　　摆脱危机之后，“客户至上”的企业理念非但没有丢失，还发展为配套资源向市场倾斜的独特工作模式。“销售在公司内部就是最大的‘客户’，销售人员只要找来订单，就有协调公司各项资源的专项权利，满足客户订单需求。”王伟恒说，在公司内部由此类推，下一道工序都是上一道工序的“客户”，推诿扯皮的部门在考核中难以过关。
　　正因如此，中航光电的连接器产品由20世纪70年代建厂初期的2个系列、4个品种发展到今天的300多个系列、25万余个品种，正加快成为全球一流的互连方案提供商。
　　60余年栉风沐雨，河洛大地上，老牌国企的金字招牌历久弥新，风采不减。
（文章来源：经济参考报）