3月25日上午，总重量近37000吨的亚洲第一深水导管架“海基二号”在珠江口盆地海域成功滑移下水，创造了下水重量、作业水深等多项亚洲纪录。导管架平台是全球应用最广泛的海洋油气生产设施，导管架相当于“基座”，将巨大的海上油气生产平台托举在海面上。“海基二号”总高度达338.5米，超过北京国贸三期主楼高度，它有超过95%的部分长期在海面以下作业，用来经受风浪及内波流等恶劣海况的冲击，按照百年一遇恶劣海况进行设计。
　　“海基二号”深水导管架平台建成后，其总高度达428米，总重量超5万吨，将成为亚洲最高的海上油气生产平台，应用于距离深圳东南约220公里、水深约325米的海域，实现亿吨级深水老油田——流花油田的二次开发。
　　减重
　　创新国产高强钢为导管架“瘦身”
　　“海基二号”位于台风多发区域，海况恶劣、风浪和内波流巨大，随着水深增加，承受超万吨环境荷载的超大型海洋工程结构物的设计建造技术难度急剧增加。据中国海油海油工程“海基二号”建造项目经理王民锋介绍，项目在国内导管架平台建造中首次大规模使用S420高强钢，在提升强度的同时大幅降低结构总重，攻克超大型深水导管架自主设计、超大吨位结构物联合吊装、高强钢焊接工艺自主开发等技术难题，在300米以上水深导管架平台设计建造技术领域走在亚洲前列。
　　“海基二号”导管架应用S420级高强钢超过2万吨，通过这一创新材料的应用，使“海基二号”导管架成功减重5000吨，节省了上亿元的材料及船舶改造费用，为国产高强钢在海洋工程中的大规模应用开辟了新道路。
　　创新
　　保障导管架在复杂环境下的安全和稳定
　　据中国海油流花油田总包项目经理舒伟介绍，项目建设应用了超300米水深导管架的自主设计建造成套技术，仅用26个月余就完成导管架建造，关键尺寸精度控制在5毫米之内。
　　此外，项目创新提出“智能导管架”设计建造方案，将“海基二号”建设成为同时搭载外加电流阴极保护系统、数字孪生系统、海洋环境检测系统、海底环境监测系统等多系统集成的数字化导管架，大幅提升我国深水导管架数字化健康运维技术水平，对提升深海油气装备生产运行稳定性、安全风险智能预警等数字化水平具有重要意义。
　　安装
　　超过吊装极限，滑移下水唯一可行
　　随着海洋油气开发走向深远海，所需的海洋平台越来越重。“海基二号”导管架总重量近37000吨，用钢量接近“鸟巢”国家体育场，超过世界最大起重船的吊装极限，滑移下水成为唯一可行的安装方法，主要分为三步。
　　首先“海基二号”导管架运输船抛锚就位，然后切割“海基二号”导管架与运输船之间连接固定的34根拉筋，导管架依靠自身重量滑移下水。最后通过起重船配合，同时向导管架的钢管中注水，将漂浮的导管架扶正，从而实现精准就位。中国海油海油工程“海基二号”导管架安装项目经理王继强介绍说，近年来，我国实施大型导管架滑移下水作业近50次，累计安装重量75万吨，施工规模、最大重量、总吨位等均居于世界前列，形成了从设计计算、仿真模拟、装船运输、滑移下水到精确扶正就位等成套安装技术体系，为加快我国深水油气资源开发提供了技术保障。
　　未来
　　海基模式为深水油气开发提供“中国方案”
　　随着海洋油气资源的不断开发，200米以上的深水区域，已成为我国海洋油气开发的重要战场.。“海基二号”在国内首次成功将导管架平台应用水深提升至300米以上，创新采用“深水导管架平台+圆筒型油气加工厂”的模式，为深水油气田经济高效开发提供了新思路，随着“海基二号”等深水导管架平台的陆续建成，导管架平台开发模式在我国深海油气资源开发中发挥着越来越大的作用。
　　海基模式可大幅降低开发投资、工程建设和生产成本，使大量潜在的深水边际油田开发成为可能，为经济有效开发我国中深水海域的油气资源开拓了一条新路。中国海油深圳分公司深水工程建设中心主任工程师王火平介绍说。
　　“海基二号”建成后将服役于珠江口盆地的我国第一个深水油田流花11-1/4-1油田二次开发项目，推动亿吨级深水老油田焕发新生机，为粤港澳大湾区经济社会发展注入能源新动力。
　　知多D：
　　流花油田群是中国最大的深水油田群，位于南海东部，距离深圳东南方向约240公里，水深约286～420米。首个油田于1996年3月投产，现有在生产油田5个，生产设施。其中，流花16-2油田群是我国首个自营深水油田群，油田群高峰年产量将超过350万吨。
　　流花16-2油田群位于珠江口盆地，距深圳约250公里，由三个油田组成。流花16-2油田群处于深水区，离岸远，海况恶劣，开发技术难度和复杂性居世界前列。中国海油先后攻克了深水钻井、水下智能完井、深水流动安全保障、远距离供电技术等多项世界级难题，创下了我国海上油田开发水深最深、水下井口数最多的纪录，并拥有亚洲规模最大的油气田水下生产系统。
（文章来源：南方都市报）